常用钣金机箱机柜等工艺

  常用钣金机箱机柜等工艺1 主题内容与适合使用的范围 本手册规定了我公司机柜、机箱在工艺流程中应达到的基础要求。 本手册适用于加工华为公司、艾默生公司、安捷信公司的机柜、机箱。 2 引用标准和文件 GB/T 1804--92 一般公差 线性尺寸的未注公差 WI-T00-008 钣金机械制造工艺基本术语 3 基本要求 3.1在生产中，每个员工、每道工序都必须按图纸、工艺、标准做加工；当图纸与工艺不符合时以工艺为准。 3.2图纸、工艺有公差标注要求时，按公差要求加工。 3.3图纸、工艺未注公差时，按 GB/T 1804-92m级加工。 3.4当图...

  1 主题内容与适用范围 本手册规定了我公司机柜、机箱在加工过程中应达到的基本要求。 本手册适用于加工华为公司、艾默生公司、安捷信公司的机柜、机箱。 2 引用

  和文件 GB/T 1804--92 一般公差 线性尺寸的未注公差 WI-T00-008 钣金机械制造工艺基本术语 3 基本要求 3.1在生产中，每个员工、每道工序都必须按图纸、工艺、标准来加工；当图纸与工艺不符合时以工艺为准。 3.2图纸、工艺有公差标注要求时，按公差要求加工。 3.3图纸、工艺未注公差时，按 GB/T 1804-92m级加工。 3.4当图纸标注尺寸及公差与工艺要求尺寸及公差不一致时，按工艺要求加工。 3.5机柜外形按允许公差的正公差加工，机箱外形按允许公差的负公差加工。 3.6门的外形按允许公差的负公差加工，严禁出现正公差。 3.7未注公差要求的孔，按GB/T 1804-92 m级的正公差并偏上加工。 3.8所有产品因电镀或热浸锌必须开工艺孔时，所开工艺孔应在产品正面不可见的位置。 3.8各种铝合金面板，外形未注公差时，按GB/T 1804-92 f级的负差且偏下加工。 3.9对于压铆后折弯的工艺顺序，在编排工艺时要特别小心，太小的折边压铆后折弯会发生干涉。 3.10有电镀要求的零件，华为技术规范要求需电镀后压铆，如果折弯后压铆困难，工艺上应注明需辅助压铆工装。 3.11板材厚折边又太小的情况，必须把无法折到位的局部尺寸留多点余量，折弯后在冲掉或铣掉多余量的工 艺顺序。 3.12除特殊说明外毛刺方向必须在折弯内边，所以在工艺编排用折弯图或文字加以叙述。 4 下料补充要求 4.1冷轧薄板、电解板、剪料对角线允差（每批一致性好） 4.1.1立柱用料      ＜1000mm ：≤0.3            ≥1000mm ：≤0.5 4.12门板用料      ＜1000mm ：≤0.5            ≥1000mm ：≤0.8 4.1.3其它结构件              ≤0.5 4.2铝型材长度允差  ＜500mm ：≤0.3      ≥500~1000mm ：≤0.5 ≥1000~1500mm≤0.8    ≥1500~2000mm ：≤1.0      ≥2000mm ：≤1.2 4.3铜排长度允许公差 铜排厚度≥6mm剪切断面常为斜面，测量时应以最大长度尺寸计，允许误差按GB/T 1804 C级。 5 冲孔、钻孔要求 5.1螺栓过孔 a) 1孔径允差按图纸所标注的螺栓重要性来决定，孔只允许正差。 a）重要孔（孔系,如压铆底孔等）：＜φ5允差≤0.1    ≥φ5允差≤0.2 b）次要孔（孔系，如螺栓过孔等）：＜φ5允差≤0.2  ≥φ5 ~φ8允差≤0.3  ≥φ8允差≤0.4 5.1.2孔的位置度公差 螺栓连接两个（或两个以上）零件，螺栓过孔为光孔且孔径大于螺栓直径。 计算

  如下： T≤K（Dmin-- dmax） 式中：T-----孔的位置度公差 Dmin-----光孔的最小尺寸 dmax-----最大轴径（螺栓的最大直径） K-----间隙利用系数 不需调整的固定连接 K= 1 需要调整的固定连接 K= 0.8（0.6） 6、展开工艺 6.1 展开的计算法 板料在弯曲过程中外层受到拉应力,内层受到压应力,从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力的过渡层--中性层,中性层在弯曲过程中的长度和弯曲前一样,保持不变,所以中性层是计算弯曲件展开长度的基准.中性层位置与变形程度有关, 当弯曲半径较大,折弯角度较小时,变形程度较小,中性层位置靠近板料厚度的中心处,当弯曲半径变小, 折弯角度增大时,变形程度随之增大,中性层位置逐渐向弯曲中心的内侧移动.中性层到板料内侧的距离用λ

  示。一般情况取λ=t/3。 机柜、机箱应在数控折弯机折弯，当要求精度不高件在普通折弯机上折弯时，质检可按 GB/T1804 -92C级验收。 6.2展开的基本公式: 6.2.1外尺寸法展开长度L=料外1+料外2+……+料外 n-补偿量Kn         L=L1+L2+……LN+LR—Kn L——展开总尺寸 L1、L2……LN——折弯外尺寸 LR=πR/2 R——大于板厚的内园角尺寸 K——系数（查折弯系数K、K’一览表） n——折弯个数 6.2.1.2 板材K 6.2.1.3折弯尺寸计算范例 用展开尺寸经验公式计算机柜立柱展开尺寸： L=L1+L2+…+LN+LR-kn L1---L2折弯外尺寸 LR=ЛR/2 R为（内缘半径 + t /3） n为折弯半径小于板厚的折弯个数 t=板厚 k为每折一个弯减去值(查表) L=25+17+42+(50-10-2)+Л×（10+t /3）/2 +(47-10-2)+15+25+15-3.34×6 =208.71 由于折弯刀长期使用造成磨损, 故取r=0.6mm；折弯下模槽宽采用5T（5*板厚）；当R=r=0.6mm时，则n=7 L=25+17+42+50+47+15+25+15-3.34×7=212.62 6.2.1.3压死边折弯系数K= 0.43 t 6.2.2内尺寸法展开长度=料内+料内+补偿量 6.2.2.1折弯尺寸计算范例 用展开尺寸经验公式计算机柜立柱展开尺寸： L=L1+L2+…+LN+LR+k’n L1---L2折弯内尺寸 LR=ЛR/2 R为（内缘半径 + t /3） n为折弯半径小于板厚的折弯个数 t=板厚 k’为每折一个弯的补偿值(查表) L=23+13+38+(50-10-2-2)+Л×（10+t /3）/2 +(47-10-2-2)+11+21+13+0.66×6 =208.71 由于折弯刀长期使用造成磨损, 故取r=0.6mm；折弯下模槽宽采用5T（5*板厚） 6.2.2.2各种折弯情况按内尺寸细解表 一般折弯1:(R=0, θ=90°) L=A+B+K 1. 当t=0~0.3时, K’=0 2. 对于铁材:(如GI,SGCC,SECC,CRS,SPTE, SUS等) a. 当t=0.3~1.5时, K’=0.4T b. 当t=1.5~2.5时, K’=0.35T c. 当 T

  2.5时, K’=0.3T 3. SUS T

  0.3 K’=0.25T 4.对于其它有色金属材料如AL,CU: 当 T

  0.3时, K’=0.5T 一般折弯2: (R≠0 θ=90°) L=A+B+K’ K值取中性层弧长 1. 当T

  70∘时完全按Z折1(直边段差)的方式计算 2. 当H/2T时, 按两段折弯展开(R=0 θ≠90°). Z折4(过渡段为两圆弧相切): 1. H≦2T 段差过渡处为非直线段为两圆弧相切展开时,则取两圆弧相切点处作垂线,以保证固定边尺寸偏移以一个料厚处理,然后按Z折1(直边段差)方式展开 2. H

  2T,请示后再行处理 抽孔 抽孔尺寸计算原理为体积不变原理,即抽孔前后材料体积不变;一般抽孔 ,按下列公式计算, 式中参数见右图 (设预冲孔为X, 并加上修正系数–0.1): 1. 若抽孔为抽牙孔(抽孔后攻牙), 则S按下列原则取值: T≦0.5时取S=100%T 0.5

  T≧0.8时取S=65%T 一般常见抽牙预冲孔按附件一取值 2. 若抽孔用来铆合, 则取S=50%T, H=T+T’+0.4 (注: T’是与之相铆合的板厚, 抽孔与沙拉孔之间隙为单边0.10~0.15) 3. 若原图中抽孔未作任何标识与标注, 则保证抽孔后内外径尺寸; 4. 当预冲孔径计算值小于1.0时, 一律取1.0 反折压平 L= A+B-0.43T（K’=0.43 T） 1. 压平的时候,可视实际的情况考虑是否在折弯前压线,压线位置为折弯变形区中部; 2. 反折压平一般分两步进行 V折30° 反折压平 故在作展开图折弯线°折弯线画, 如图所示: N折 1. 当N折加工方式为垫片反折压平, 则按 L=A+B+K 计算, K值依附件中参数取值. 2. 当N折以其它方式加工时, 展开算法参见 “一般折弯(R≠0 θ≠90°)” 如果折弯处为直边(H段),则按两次折弯成形计算:L=A+B+H+2K (K=90∘展开系数) 备注: a.标注公差的尺寸设计值:取上下极限尺寸的中间值作设计标准值. b.对于方形抽孔和外部包角的展开,其角部的处理方法另行通知,其直壁部分按90°折弯展开 附件一:常见展开标准数据 1. 直边段差展开系数 2. N折展开系数 6.3.1 折弯加工顺序的基本原则: 6.3.1.1 由小到大进行折弯. 6.3.1.2 先折弯特殊形状（指不是90°的形状）,再折弯一般形状. 6.3.1.3 前工序成型后对后继工序不产生影响或干涉. 6.3.2.折床的加工工艺参数: 折床使用的下模V槽通常为5TV,如果使用5T-1V则折弯系数也要相应加大, 如果使用5T+1V则折弯系数也要相应减小.(T表示料厚,具体系数参见折床折弯系数一览表) 折弯系数一览表 材质 料厚 折弯系数 5 T V（外尺寸） 5T V（内尺寸） 5T-1V（内尺寸） 5T+1V （内尺寸） (2- k)* T =K k* T =K’ k* T =K’ k* T = K’ AL 1.0 1.62*1.0 =1.62 0.38*1.0 =0.38 0.5*1.0 =0.5 0.25*1.0 =0.25 1.5 1.64*1.5 =2.46 0.36*1.5 (7V) =0.54 0.36*1.5 =0.54 0.347*1.5 =0.52 2.0 1.6*2.0 =3.2 0.4*2.0 (10V) =0.8 0.47*2.0 (8V) =0.94 0.4*2.0 (12V) =0.8 2.5 1.6*2.5 =4.0 0.4*2.5 (12V) =1.0 0.48*2.5 (10V) =1.2 0.41*2.5(14V) =1.03 3.0 1.6*3.0 =4.8 0.4*3.0 (12V) =1.2 0.48*3.0 (10V) =1.44 0.41*3.0(14V) =1.23 SUS 0.6 1.8*0.6 =1.1 0.2*0.6 =0.12 0.416*0.6 =0.25     0.8 1.8*0.8 =1.44 0.2*0.8 =0.16 0.3*0.8 =0.24 0.05*0.8 =0.04 1.0 1.79*1.0 =1.8 0.21*1.0 =0.21 0.316*1.0 =0.32 0.042*1.0 =0.042 1.2 1.83*1.2 =2.2 0.17*1.2 =0.2 0.33*1.2 =0.4 0.1*1.2 =0.12 1.5 1.82*1.5 =2.73 0.18*1.5 (7 V) =0.27         2.0 1.78*2.0 =3.56 0.22*2.0 (10V) =0.44 0.36*2.0 (8V) =0.72 0.07*2.0(12V) =0.14 SPCC 0.8 1.6*0.8 =1.28 0.4*0.8 =0.32 0.46*0.8 =0.37 0.25*0.8 =0.2 1.0 1.65*1.0 =1.65 0.35*1.0 =0.35 0.46*1.0 =0.46 0.28*1.0 =0.28 1.2 1.65*1.2 =2.0 0.35*1.2 =0.42 0.466*1.2 =0.56 0.23*1.2 =0.28 1.5 1.65*1.5 =2.5 0.353*1.5 (7V) =0.53 0.453*1.5 =0.68 0.24*1.5 =0.36 2.0 1.67*2.0 =3.34 0.33*2.0 (10V) =0.66 0.5*2.0 (8V) =1.0 0.19*2.0(12V) =0.38 2.3 1.7*2.3 =3.91 0.3*2.3 (12V) =0.69         2.5 1.65*2.5 =4.1 0.35*2.5 (12V) =0.88         6.3.3 折弯的加工范围: 6.3.3.1折弯线到边缘的距离大于V槽的一半.如 1.0mm的材料使用4V的下模则最小距离为2mm.下表为不 同料厚的最小折边： 料厚 折弯角度90° 料厚 折弯角度90° 最小折边 V槽规格 最小折边 V槽规格 0.1~0.4 3.5 4V 1.5~1.6 5.5 8V 0.4~0.6 3.5 4V 1.7~2.0 6.5 10V 0.7~0.9 3.5 4V 2.1~2.5 7.5 12V 0.9~1.0 4.5 6V 2.6~3.2 9.5 16V 1.1~1.2 4.5 6V 3.3~3.5 14.5 25V 1.3~1.4 5 7V 3.5~4.5 16.0 32V 注：①如折边料内尺寸小于上表中最小折边尺寸时，折床无法以正常方式加工，此时可将折边 补长至最小折边尺寸,折弯后再修边,或考虑模具加工。 ②当靠近折弯线的孔距 小于表中所列最小距离时,折弯后会发生变形: 板料厚度 0.6～0.8 0.9～1.0 1.1～1.2 1.3～1.4 1.5 1.6～2.0 2.2～2.5 最小距离 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 5.0 5.5 6.3.3.2反折压平：当凸包与反折压平方向相反，且距折弯线t,压平会使凸包变形,工艺处理：在压平前，将一个治具套在工件下面，治具厚度略大于或等于凸包高度，然后再用压平模压平。 6.3.3.3电镀工件的折弯必须注意压痕及镀层的脱落(在图纸上应作特别说明，我们是用下模垫胶纸的方法保护)。 6.3.3.4段差 从图中可看出段差的干涉加工范围. 根据成形角度分为直边断差和斜边断差,加工方式则依照断差高度而定. 直边断差:当断差高度h小于3.5倍料厚时采用断差模或简易模成形,大于3.5倍料厚时采用正常一正一反两折完成. 斜边断差:当斜边长度l小于3.5倍料厚时采用断差模或简易模成形,大于3.5倍料厚时采用正常一正一反两折完成. 直边断差 斜边断差 7 板金加工的连接方式及其工艺 7.1连接方式种类： 焊接，拉(螺)钉铆接，抽孔铆合，TOX铆接(我司目前没有应用)等。 7.2焊接: 7.2.1定义：焊接过程的本质就是通过适当的物理化学过程，使两个分离表面的金属原子接近到晶格距离(0.3~0.5nm)，形成金属键，从而使两金属连为一体，达到焊接的目的。 7.2.2焊接方法与分类 现行作业方式中以钨极氩弧焊﹐熔化极氩弧焊和点焊最为常见﹐所以下面重点介绍这三种焊接方式﹕ 7.3焊缝连接及其符号 国标GB324-88规定焊缝符号适用于金属熔化焊和电阻焊。标准规定﹐为了简化﹐图纸上焊缝一般应采用焊缝符号来表示﹐但也可采用技术制图方法表示。国标规定的焊缝符号包括基本符号﹑辅助符号﹑补充符号和焊缝尺寸符号。焊缝符号一般由基本符号和指引线组成,必要时可加上辅助符号﹑补充符号和焊缝尺寸符号。可焊接易氧化的有色金属及其合金、不锈钢、高温合金、钛及钛合金以及难熔的活性金属(如钼、铌、锆)等，脉冲钨极氩弧焊适宜于焊接薄板，特别适用于全位置管道对接焊，它使原子能和电站锅炉工程的焊缝质量得到了显着提高。但是钨电极的载流能力有限，电弧功率受到限制，致使焊缝熔深浅，焊接速度低，所以，钨极氩弧焊一般只适于焊接厚度小于6mm的工件。 基本符号是表示焊缝横截面形状的符号。国标GB324-88中规定的13种基本符号见表7-3。 焊缝辅助符号是表示焊缝表面形状特征的符号。国标GB324-88中规定的三种辅助符号见表7-4。 焊缝辅助符号是为了补充说明焊缝的某些特征而采用的符号。国标GB324-88中规定的补充符号见表7-5。 焊缝尺寸符号是表示坡口和焊缝各特征尺寸的符号。国标GB324-88中规定的16个尺寸符号见表 7-6。 表7-4: 焊缝辅助符号 序号 名 称 示 意 图 符 号 说 明 1 平面符号 焊缝表面齐平 (一般通过加工) 2 凹面符号 焊缝表面凹陷 3 凸面符号 焊缝表面凸起 表7-5:焊缝补充符号 序号 名 称 示 意 图 符 号 说 明 1 带垫板符号 表示焊缝 底部有垫板 2 三面焊缝符号 表示三面带有焊缝 3 周围焊缝符号 表示环绕工 件周围焊缝 4 现场符号   表示在现场或 工地上进行焊接 5 尾部符号   可以参照GB5185标注焊接工艺方法等 内容 表7-6﹕焊缝尺寸符号 符号 名 称 示 意 图 符 号 名 称 示 意 图 工件厚度 a 坡口角度 b 根部间隙 l 焊缝长度 p 钝边 n 焊缝段数 c 焊缝宽度 e 焊缝间距 d 熔核直径 K 焊脚尺寸 S 焊缝有效厚度 H 坡口深度 N 相同焊缝 数量符号 h 余高 R 根部半径 坡口面角度 7.4﹑焊接符号在图面上的位置 7.4.1 基础要求﹕ 完整的焊缝表示方法除了上述基本符号﹐辅助符号﹐补充符号以外﹐还包括指引线﹐一些尺寸符号及数据。 焊缝符号和焊接方法代号必须通过指引线及有关规定才能准确的表示焊缝。 指引线一般由带有箭头的指引线(简称箭头线)和两条基准线(一条为实线 箭头和接头的关系﹕ 下图实例给出接头的箭头侧和非箭头侧的含义﹕ 7.4.3箭头线的位置 箭头线相对焊缝的位置一般没有特殊要求﹐但标注V﹑单边V﹐J形焊缝时﹐箭头线应指向带有坡口一侧的工件。必要时允许箭头线 基准线的位置 基准线的虚线可以画在基准线的实在线侧或下侧﹐基准线一般应与图样的底边平行﹐但在特殊条件下也可与底边垂直。 7.4.5 基本符号相对基准线的位置 l 如果焊缝和箭头线在接头的同一侧﹐即将焊缝基本符号标在实线 :焊接基本符号 序号 名称 示意图 符号 1 卷边焊缝 (卷边完全熔化) 2 I形焊缝 3 V形焊缝 4 单边V形焊缝 5 带钝边V形焊缝 6 带钝边单边V形焊缝 7 带钝边U形焊缝 8 带钝边J形焊缝 9 封底焊缝 10 角焊缝 11 塞焊缝或槽焊缝 12 点焊缝 13 缝焊缝 l 如果焊缝在接头的非箭头侧﹐则将焊缝基本符号标在基准线的虚线侧。 l 标对称焊缝及双面焊缝时﹐可不加虚线焊缝尺寸符号及其标注位置﹕ 7.5.1焊缝尺寸符号及数据的标注原则如下图﹕ l 焊缝横截面上的尺寸标在基本符号的左侧﹔ l 焊缝长度方向尺寸标在基本符号的右侧﹔ l 坡口角度﹐坡口面角度﹐根部间隙等尺寸标在基本符号的上侧或下侧﹔ l 相同焊缝数量符号标在尾部﹔ l 当需要标注的尺寸数据较多又不易分辨时﹐可在数据前面增加相应的尺寸符号。 l 当箭头方向变化时﹐上述原则不变。 7.5.2 关于尺寸符号的说明﹕ l 确定焊缝位置的尺寸不在焊缝符号中给出﹐而是将其标注在图样上。 l 在基本符号的右侧无任何标注又无其它说明时﹐意味着焊缝在工件的整个长度上是连续的。 l 在基本符号的左侧无任何标注又无其它说明时﹐表示对接焊缝要完全焊透。 l 塞焊缝﹐槽焊缝带有斜边时﹐应该标注孔底部的尺寸。 7.6 焊接制造工艺 7.6.1识图 在制造过程中，对于工艺设计人员﹐首先拿到图面时﹐第一步要了解工件的结构。在此基础上﹐了解客户要求的焊接内容﹐包括焊接的位置﹐采取焊接的方法﹐是否需要打磨及其它特殊要求。了解客户的意图非常重要﹐这决定了我们后段所要采取的工艺流程。 7.6.2焊接方法的确定﹕ 一般情况下﹐客户图面已经明确地标识出焊接的方法及要求﹕是用烧焊还是采用点焊? 焊缝多长? 截面尺寸? 但有可能在某些情况下﹐例如我们会觉得将烧焊改为点焊更好时﹐可以向客户确认更改焊接方式。 7.6.3点焊的工艺技术要求: 7.6.3.1点焊的总厚度不得超过8mm,焊点的大小一般为2T+3(2T表示两焊件的料厚),由于上电极是中空并通过冷却水来冷却.因此电极不能无限制的减小,最小直径一般为3~4mm. 7.6.3.2点焊的工件必须在其中相互接触的某一面冲排焊点,以增加焊接强度,通常排焊点大小为Φ1.5~2.5mm高度为0.3mm左右. 7.6.3.3两焊点的距离:焊件越厚两焊点的中心距也越大,偏小则过热使工件容易变形, 偏大则强度不够使两工件间出现裂缝.通常两焊点的距离不超过35mm(针对2mm以下的材料). 7.6.3.4焊件的间隙:在点焊之前两工件的间隙一般不超过0.8mm,当工件通过折弯后再点焊时,此时排焊点的位置及高度很重要 ,如果不当,点焊容易错位或变形,导致误差较大. 7.6.3.5点焊的缺陷: (1)破损工件的表面, 焊点处极易形成毛刺须作抛光及防锈处理. (2)点焊的定位必须依赖于定位治具来完成, 如果用定位点来定位其稳定性不佳. 7.6.3.6 点焊的干涉加工范围: 以下是焊机点焊的示意图, 图中的数据为加工范围. 7.6.4氩弧焊:用氩气作为保护气体的电弧焊 7.6.4.1氩焊产生的热量特别大,对工件有特别大的影响,使工件很容易变形,而薄材则更容易烧坏. 7.6.4.2铝材的焊接: 铝及铝合金的溶点低,高温时强度和塑形低,焊接不慎会烧穿且在焊缝面会出现焊瘤.如果两铝材平面焊接,通常在其中一面冲塞焊孔,以增强焊接强度. 如果是长缝焊,一般进行分段点固焊, 点焊的长度为30mm左右(金属厚度2mm~5mm). 7.6.4.3铁材的焊接:两工件垂直焊接时,可考虑在这两个工件上分别开工艺定位孔及定位口使其自身就能定位.且端口不能超出另一工件的料厚,也可以冲定位点,使工件定位且需用夹具将被焊处夹紧,以免使工件受热影响而导致尺寸不准. 7.6.4.4氩弧缺陷：氩弧焊容易将工件烧坏,导致产生缺口.焊后的工件需要在焊接处进行打磨及抛光. 当工件展开发生干涉或工件太大,可考虑(与客户协商)将该工件分成若干部分然后通过氩弧焊来克服, 使其被焊成一体. 7.6.5 CO2保护焊 7.6.5.1一般适用于大于2mm厚的钢材焊接, 象低熔点金属如：铝、锡、锌等不可以使用 7.6.5.2 CO2保护焊的常见缺陷有：裂纹、未熔合、气孔、未焊透、夹渣、飞溅、熔透过大等。 7.6.6手工电弧焊、氩弧焊与CO2保护焊优缺点比较   优点 缺点 手工电弧焊 焊接材料广、使用场合广、接头装配质量发展要求低 工作效率低、焊接质量依赖操作工人技术性较强 CO2保护涵 生产效率高、焊接成本低、焊缝抗锈蚀能力强、焊接形成过程易观察，易于控制焊接质量 焊接表面不平滑、飞溅较多、设备复杂、施工场合有限 氩弧焊 变形小，适于焊接1.5mm以下的薄板材料、焊接无飞溅无气孔焊后可不去焊渣、焊接材料广、质量高焊接 工作效率低、成本高、易受钨极污染，特殊场合需增加防风措施 7.6.7焊接需要注意的几点： ①、所有t≤2mm的薄板结构件，只限用氩弧焊或CO2保护焊焊接。 ②、所有影响外观的焊接部位，除特别要求外焊后必须打磨光滑、平整平面度≤0.1；不影响外观的焊接处，当焊缝高出平面1.5mm时也应打磨；内转角处不允许有焊渣、飞溅存在；外转角处尖角应打磨成≤R2的圆角。 7.7 抽孔铆合: 定义:其中的一零件为抽孔,另一零件为色拉孔,通过铆合模使之成为不可拆卸的连接体. 优越性:抽孔与其相配合的色拉孔的本身就具有定位功能.铆合强度高,通过模具铆合效率也比较高. 缺陷:一次性连接,不可拆卸. 注:抽孔铆合的数据及相关说明详见(抽孔铆合数据表). 当图面处理失误,抽孔的高度未达到时,导致没办法铆合或铆合强度不够,可通过减小壁厚来补救. 其中的一零件为抽孔,另一零件为色拉孔,通过铆合模使之成为不可拆卸的连接体. 优越性:抽孔与其相配合的色拉孔的本身就具有定位功能. 铆合强度高,通过模具铆合效率也比较高. 抽孔铆合数据表 项次 序 号 料厚 T (mm) 抽高 H (mm) 抽孔外径D(mm) 3.0 3.8 4.0 4.8 5.0 6.0 对应抽孔内径d和预冲孔d0 d d0 d d0 d d0 d d0 d d0 d d0 1 0.5 1.2 2.4 1.5 3.2 2.4 3.4 2.6 4.2 3.4         2 0.8 2.0 2.3 0.7 3.1 1.8 3.3 2.1 4.1 2.9 4.3 3.2     3 1.0 2.4         3.2 1.8 4.0 2.7 4.2 2.9 5.2 4.0 4 1.2 2.7         3.0 1.2 3.8 2.3 4.0 2.5 5.0 3.6 5 1.5 3.2         2.8 1.0 3.6 1.7 3.8 2.0 4.8 3.2 1注: 抽孔铆合一般原则 H=T+T’+(0.3~0.4) D=D’-0.3 D-d=0.8T 当T≧0.8mm时,抽孔壁厚取0.4T. 当T本文档为【常用钣金机箱机柜等工艺】，请使用软件OFFICE或WPS软件打开。作品中的文字与图均可以修改和编辑， 图片更改请在作品中右键图片并更换，文字修改请直接点击文字进行修改，也可以新增和删除文档中的内容。

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